Оборудование
Комплекс высокоскоростного газопламенного напыления (HVOF и HVAF)
Системы высокоскоростного газопламенного напыления делятся по типу оборудования на системы керосин-кислород (HVOF, High Velocity Oxygen Fuel) и системы пропан-воздух (HVAF, High Velocity Air Fuel). В центре нанесения покрытий имеются два комплекса: HVOF и HVAF.
Роботизированные комплексы высокоскоростного газопламенного напыления предназначены для создания твёрдосплавных покрытий для защиты от износа и коррозии, обладающих следующими характеристиками:
- объемная пористость менее 1 %;
- прочность сцепления до 80 МПа;
- твердость от 230 до 1150 HV;
- толщина от 0,03 до 0,5 мм.
При напылении температура детали составляет 100-150оС, что исключает структурно-фазовые превращения и термическую деформацию.
Для нанесения покрытий используются материалы на основе:
- металлокерамики;
- высоколегированных нержавеющих сталей;
- самофлюсующихся сплавов;
- сплавов на основе Ni и Co;
- покрытий типа MeCrAlY.
Высокоскоростное газопламенное напыление применяется как альтернатива гальваническому хромированию и химико-термической обработке.
Лазерно-порошковая наплавка
Лазерно-порошковая наплавка — эффективный метод восстановления старых или повышения прочности новых деталей машин и механизмов, при помощи создания на поверхности изделия плакирующего слоя из порошкового материала, с проплавлением его посредством лазерного луча.
Лазерная порошковая наплавка позволяет получать покрытия со следующими свойствами:
- плотное литое покрытие;
- твердость покрытия до750HV;
- прочность сцепления на уровне предела прочности основного материала;
- толщина покрытий до 7мм.
В качестве материалов применяются коррозионностойкие нержавеющие стали типа 316L, 410L, быстрорежущие стали, сплавы на основе никеля и кобальта типа Stellite, Inconel, Hastelloy, Monel, Tribaloy и др.
Процесс лазерной наплавки характеризуется незначительным тепловложением в материал основы по сравнению с другими сварочными процессами за счет небольшой глубины проплавления поверхности. Зона термического влияния в процессе лазерной порошковой наплавки не превышает 500 мкм.
В Центре нанесения покрытий имеется два комплекса лазерной наплавки.
Комплекс лазерной наплавки (Laser Cladding) №1
Роботизированный комплекс лазерной порошковой наплавки №1 снабжен поворотным столом, работающим в синхронном режиме совместно с лазерной головкой.
Данный комплекс предназначен для восстановления некрупногабаритных деталей машин и механизмов, запорной арматуры, вращающихся механизмов длиной до 2 м, массой до 300 кг.
Комплекс лазерной наплавки №2
Комплекс лазерной наплавки №2 предназначен для восстановления и упрочнения поверхностей различных крупногабаритных деталей вращения длинной до 7 метров, массой до 5 тонн.
Данный комплекс является мобильным. В центре нанесения покрытий имеется возможность использования данного комплекса совместно с модернизированных токарно-винторезным станком, что позволяет обрабатывать детали диаметром до 3 м и массой до 40 тонн.
В центральной части России это единственное уникальное сочетание процессов восстановления крупногабаритных валов с механической обработкой до и после нанесения защитно-упрочняющих покрытий на одном станке.
Комплекс атмосферного плазменного напыления (APS)
Роботизированный комплекс атмосферного плазменного напыления предназначен для нанесения покрытий, обладающих следующим характеристиками:
- Объемная пористость от 3 до 12%
- Прочность сцепления до 40 МПа
- Твердость от 230 до 1200 НV
В качестве порошковых материалов применяются:
- Тугоплавкие металлы
- Оксидные керамики
- Покрытия типа MeCrAlY
Используя метод APS возможно выполнять нанесение термобарьерных покрытий на поверхности деталей горячего тракта газотурбинных установок. В состав комплекса APS входит плазматрон для напыления внутренних поверхностей диаметром от 100 мм.
Комплекс плазменного газотермического напыления
Комплекс позволяет реализовать технологии нанесения уплотнительных (прирабатываемых) покрытий на статорные элементы турбин, нанесения термобарьерных покрытий на лопатки газотурбинных двигателей и детали жарового тракта.
В комплект входит два плазмотрона:
- F-1 для нанесения покрытий на внутренние поверхности диаметром от 100 мм
- F-4 для нанесения покрытий на наружные поверхности
Параметры покрытий:
- объемная пористость от 3 до 12%;
- прочность сцепления до 40 МПа;
- твердость от 230 до 2000 НV;
- толщина от 0,05 до 5,0 мм.
Возможно нанесение:
- тугоплавких металлов;
- оксидных керамик;
- покрытий типа MeCrAlY.
Мобильное восстановление геометрии и нанесение покрытий на лопатки турбин без разлопачивания ротора.
Электроискровое легирование («ЭИЛ-Кольчуга»)
Сущность процесса электроискрового легирования заключается в переносе материала электрода на обрабатываемую поверхность за счет искрового разряда в воздушной среде.
Особенностью данного метода является малогабаритное мобильное оборудование, позволяющие выполнять восстановительные работы на ремонтных площадках станций при установке ротора на вращающиеся опорные валки.
Покрытие формируется при минимальном термическом влиянии на материал основы, практически отсутствует зона термического влияния. Используя данный метод возможно нанести покрытие толщиной до 2,0 мм.
Технология успешно применяется при ремонтах лопаток паровых турбин ТЭС и АЭС с 2000 года и не имеет ограничений в применении по типам оборудования и отраслям промышленности.
